化工工艺过程通常涉及高温、高压等操作条件，尤其是精细化工工艺，最常见的风险就是反应热风险。若生产过程中操作不当，可能会引发反应剧烈放热。反应热的产生、传导、聚集又往往较难控制，当反应放热速率超过移热速率时，可能会使反应失控引发不期望的二次反应，导致燃烧、爆炸事故发生。因此，通过开展反应风险评估，掌握其反应过程温度变化曲线，在生产中严密监控反应体系温度变化情况，可以及时采取措施管控反应失控的风险。

       2017年，浙江某化工公司发生爆燃事故，造成3人死亡，直接经济损失500多万元。分析事故原因发现，企业在生产过程中由于加热方式不合理、测温设施无法检测釜内液体的真实温度等原因，使浓缩的[1,4,5]氧二氮杂庚烷温度过高发生剧烈热分解，导致设备内压力骤升并发生爆炸。事故暴露出企业对风险未实施有效管理，未对试验性项目开展反应风险评估和系统风险分析，导致物料热稳定性以及反应风险参数等工艺安全信息缺失，设置的操作参数严重偏离安全范围，终酿事故惨剧。

       企业应按照《关于加强精细化工反应安全风险评估工作的指导意见》（安监总管三〔2017〕1号）的要求，在研发、试验新项目时，必须系统、全面地开展各步骤的风险分析，对实验过程中性质不明的中间产物，必须开展热分解测试等风险评估工作。尤其是要按照《危险化学品生产建设项目安全风险防控指南（试行）》要求，对涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺的精细化工生产装置开展有关产品生产工艺全流程的反应安全风险评估，并对相关原料、中间产品、产品及副产物进行热稳定性测试和蒸馏、干燥、储存等单元操作的风险评估。依据风险评估结果，提出有效的安全防范措施，制定操作规程，明确各项关键工艺参数的安全控制范围，并结合风险评估的结果，有针对性地提高完善化工生产装置的本质安全设计。