在上篇文章中，我们主要介绍了什么是“两重点一重大”，明确了这个清晰的概念后，我们接着往下进行，继续探讨涉及“两重点一重大”的一系列要求和规定。在《三年行动计划》中，对涉及到“两重点一重大”的生产装置和存储设施主要由以下六项强制要求：

       （1）自动化控制系统装备和投用率100%；

       （2）可燃气体和有毒气体泄露检测报警装置装备和投用率100%；

       （3）紧急切断装置装备和投用率100%；

       （4）外部防护间距满足要求，不满足需整改；

       （5）属于精细化工的需进行反应风险评估；

       （6）企业负责人和各专业分管负责人必须具备专业的学历文凭；

       在本篇文章中，我主要探讨第一个问题，即自动化控制系统的实施。在讲这个问题之前，我们先热热身，聊聊几个事故案例。

       （1）2019年6月美国费城最大炼油厂1500万吨PES公司某装置发生爆炸起火，无人员死亡；

       （2）2009年1月，美国犹他州伍兹克罗斯炼油厂一罐顶泄露形成蒸汽云，遇火源后爆炸着火，火灾在12小时候扑灭，无人员死亡；

       （3）2005年12月英国邦斯菲尔德油库发生泄漏，形成蒸汽云遇火花发生爆炸，大火烧了将近三天三夜，无人员死亡；

       （4）2003年4月位于美国俄克拉荷马州的康菲石油公司一10万立方的浮顶罐发生爆炸，大火持续一天一夜，无人员伤亡；

       看了上述四个案例后，大家是不是发现了一个共同点？是的，都没有人员死亡。那么我们不禁要问为什么？这个问题细思的话，其实很好理解，主要是两个方面的因素：

       （1）相对来说欧美国家都是人口密度比较低的国家，所谓的人口密度低，换句话说就是地广人稀，所以化工厂在建设时期有足够的土地空间来最大程度地布置装置区和人员聚集区的防火间距，这是一个很重要的客观因素。君不见，像印度、巴西、墨西哥等为什么一发生爆炸事故，伤亡都比较惨重，原因就在于此。

       （2）欧美国家都是经历过三次工业革命洗礼的国家，工业技术的沉淀带来的就是自动化程度的大幅度提高，把人从危险繁琐的劳动环境中解脱出来了，这是自动化发展对人类社会的最大贡献。尤其是对于充满了爆炸危险的化工行业来说，最大程度地减轻了事故中人员的伤亡。自从1960年美国孟山都化学工业公司采用电子计算机自动控制合成氨的生产过程，标志着自动化开始进入化工行业，进入21世纪以来，欧美国家的化工企业自动化率基本上达到90%以上，自动化程度越高，控制室就可以离装置区越远，这样作业人员暴露在危险环境下的频率也就越低，所以人员伤亡的概率就大大降低了。

为了同样的目的，手段真的不重要吗？

       而我们国家的化学工业由于历史原因，起步晚，底子薄，在相当长一段时期内，是处于人工操作和半自动操作阶段，加上化工企业一般都是国有企业，无论是战斗人员还是非战斗人员都比较多，厂区内人口密度相对较大，发生事故时伤亡率较高，即使到了今天，国内化工自动化程度显著提高的情况下，还是发生了不少重特大爆炸事故，像2013年黄岛“11.22”特大事故、2019年响水“3.21”特大事故等。

        所以在《危化品安全专项整治三年行动实施方案》中对涉及到“两重点一重大”的必须保证自动化控制系统的装备使用率达到100%，这个可以说最基本的一个安全要求，并且只有完全装备了自动化控制系统以后，在此基础上才可以进行一系列诸如紧急切断系统、安全仪表系统等的改进，做到了这些之后，才能做到机柜室的无人值守，控制室的迁建才具备了技术基础。所以我说，自动化系统的装备是满足后续继续改造的一个前提。这一点相信对企业自身包括工程公司来说，应该不难理解。

       由于看待问题的角度和立场不同，政府和企业在执行某些政策条令上是存在很大的差异的，对于企业来说，安环类改造项目都是一笔不小的投资，动不动上千万的投资难免让人望而却步，更要命的是钱花出去就花出去了，没有经济回报的。所以企业改造的动力和意愿大大降低。而做为政府一方来说呢，基本上都是从宏观角度来看待问题，比对发达国家的行业发展和较低的事故伤亡率，无论从民生角度还是发展角度来看，都不能无动于衷的，企业可以讲效益，讲回报。但国家不可以，国家只能讲社会效益，遏制事故的发生，降低人员的伤亡才是国家真正应该追求的。

       其实我们国家很早就看出来这个问题的关键了，所以从2008年起，就开始发文推进危化品生产的自动化改造了，只不过当时主要针对像硝化、氧化、磺化、氯化等危险工艺提出来的特定要求（详见26号文）。2009年，随着安监总局第116号文《关于公布首批重点监管的危险化工工艺目录的通知》的实施，明确提出了对首批重点监管的危险化工工艺全部进行自动化改造。2011年，安监总局发布93号文《危险化学品从业单位安全生产标准化评审标准》，直接将企业是否装备自动化控制系统列入企业评审标准，从制度上进行强制约束。同年安监总局再次发布95号文《公布首批重点监管的危险化学品名录的通知》，首次提出了对构成重大危险源的生产储存装置，必须装备自动化控制系统。

       2012年安监总局发布87号文《关于开展提升危险化学品领域本质安全水平专项行动的通知》，首次全面系统地提出了“两重点一重大”的自动化控制系统改造，文中明确要求在2014年底前，全面完成“两重点一重大”的自动化控制系统改造任务，并且2014年以后新建化工生产装置必须装备自动化控制系统。

       2015年安监总局发布第79号令《危险化学品生产企业安全生产许可证实施办法》，将企业涉及危险化工工艺、重点监管危险化学品的装置装设自动化控制系统纳入安全生产许可证的必备条件之一。也就是说，如果企业还未进行自动化控制改造的话，直接停产关闭。

       2017年让人谈之色变的121号文正式出炉《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准》，此项条文直接将涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制列入了重大事故隐患，直接将该隐患提升到最高级别。

       2020年12月，《中华人民共和国刑法修正案（十一）》正式通过，并在2021年3月1日起实施，其中第一百三十四条规定：

       “在生产、作业中违反有关安全管理的规定，有下列情形之一，具有发生重大伤亡事故或者其他严重后果的现实危险的，处一年以下有期徒刑、拘役或者管制：

       （一）关闭、破坏直接关系生产安全的监控、报警、防护、救生设备、设施，或者篡改、隐瞒、销毁其相关数据、信息的；

       （二）因存在重大事故隐患被依法责令停产停业、停止施工、停止使用有关设备、设施、场所或者立即采取排除危险的整改措施，而拒不执行的；”

       上述两段结合起来来看，如果涉及到“两重点一重大”的生产装置和储存设施再不进行自动化控制系统改造的话，就要蹲号房了。

       所以我们在《危化品安全专项整治三年行动实施方案》中再次看到“两重点一重大”的自动化系统改造时，应该不会感到陌生了，尤其是对企业来说。但问题的复杂性往往就像人生一样：幸福的人生都是一样的，不幸的人生各有各的悲剧。每个企业存在的问题也都是不一样的，具体的整改措施也做不到千篇一律，有的企业想整改也愿意整改，但不知道怎么整改，有的企业如果整改的话，可能牵一发而动全身，投鼠忌器，不好整改，总之一句话，本质安全的落实仅仅靠文件是不够的，工业技术的进步和自动化水平的提升，都需要有大批具备专业知识和业务技能的专家和工程师来具体指导实施，所以在人才的培养机制上，需要大量具有实战经验和理论知识的青年后备军，在这一点上我们还有很长的路要走！