近日，《中国石油和化工》杂志刊发专题报道，深入呈现桐昆集团作为化纤行业龙头，以智能制造为核心动力，成功通过国家级“卓越级智能工厂”认证的转型实践。报道通过对话桐昆集团股份有限公司执行总裁李圣军，系统梳理了桐昆从传统制造迈向全链条智慧运营的跃升路径，为加快形成新质生产力、推进高质量发展提供了具有借鉴意义的实践范本，现将全文分享如下：

中国石油和化工：祝贺桐昆集团斩获国家级“卓越级智能工厂”认证，作为化纤行业的领军者，您认为这份认证对桐昆而言意味着什么？

李圣军：这份荣誉的分量，远超一般意义上的奖项。桐昆从2018年规划数字化转型，2019年正式启动。作为没有信息技术背景的传统制造企业，我们没有同行经验可循，完全是摸着石头过河。而“卓越级智能工厂”作为国内智能制造领域的最高荣誉之一，其核心价值体现在三个维度的重大突破。

首先是国家级的实力认可，这标志着我们在人工智能应用、系统集成和价值创造方面达到行业领先水平。我们与恒云智联携手打造的“桐昆大脑”，拥有大规模实时数据处理能力，这是传统制造模式难以企及的。其次是实实在在的效益提升，我们的工厂自动化率已超95%，单位产品能耗较行业I级标准更低，生产运行成本不断降低，厂区人均产值大幅提升。更重要的是行业标杆的树立，我们的“5G全连接+数字孪生”聚酯纤维实践已成为全国制造业数字化转型典型案例，这意味着桐昆的智能化路径正在成为行业参考标准。

中国石油和化工：回顾转型历程，桐昆为何选择在2018年启动数字化转型？当时的愿景与如今的成果是否一致？

李圣军：数字化转型对制造企业而言，从来不是选择题，而是必答题。但桐昆的转型从不盲目跟风，而是基于技术成熟度的理性判断。

我们从2013年就开始关注大数据和工业物联网技术，但当时行业正处于技术萌芽期和期望膨胀期，远未达到为生产创造实际价值的程度。2017—2018年，技术进入稳步爬升复苏期，市场中的技术厂商也更务实，我们判断此时启动转型能真正产生效益，于是正式进入数字化转型设计周期。

当时我们就确立了“全局可视、全局可析、全局智能”的三阶段目标。转型初期我们没有追求炫酷的系统，而是用两年时间夯实数据基础。2021年中，“全局可视”目标全面达成，我们打通了所有数据节点，绘制出完整的集团数据网。2022年，我们成立数字化推进部，推动数据流动和价值转化，向“全局可析”迈进。

如今来看，转型成果基本实现了预期目标。2022—2025年间，我们在生产优化、工艺改进、物流升级、客户服务、绿色低碳等领域的尝试都取得了显著成效，这次“卓越级”认证就是最好的证明。但我们只是“基本满意”，数据的价值还有巨大挖掘空间，未来我们要实现更大突破，为企业和行业发展带来质的飞跃。

中国石油和化工：“桐昆大脑” 作为智能工厂核心，能否用通俗语言介绍其运作机制？如何管控数万台设备、上百亿条数据？

李圣军：“桐昆大脑”是“硅基大脑+碳基大脑”双脑驱动，形成完整PDCA循环，实现统一管控。

硅基大脑是技术基础，2019年搭建大数据、工业物联网（IIoT）和人工智能平台，构建含上千个指标的分析系统。它像精密检测设备，实现IT与OT深度融合，实时计算分析后向各部门、业务系统分发结果，提供决策支撑。

碳基大脑是专门的数据分析团队，核心是让数据“活”起来，持续优化硅基大脑。团队会定期提出优化课题，通过溯源数据深度分析，将成功的分析逻辑固化到硅基大脑中，提升其分析能力。

这样就形成了完整闭环：业务系统产生数据，硅基大脑处理分发，碳基大脑发现问题并优化算法，再固化到硅基大脑中指导业务系统，周而复始推动整个集团的数字化能力持续迭代。

中国石油和化工：构建这样复杂的智能系统，桐昆遇到的最大挑战是什么？又是如何突破的？

李圣军：核心挑战是数据孤岛打通、老旧设备改造、主数据梳理，这也是传统制造企业转型的共性痛点。

最难的是生产设备数据采集，尤其是国外设备的协议开放问题，我们通过多轮沟通和经济手段，最终促使所有厂商开放数据，从源头解决数据获取问题。

老旧设备改造也很棘手。部分40年发展历程中留存的老旧设备无基本接口，成为“哑设备”。我们不改造其硬件和控制系统，而是通过外接传感器、视觉检测、分析设备传输数据的视频信号等非常规手段，尽可能获取数据以满足生产管理需求。

主数据梳理是块“硬骨头”。转型前集团“一物多码、一码多物”问题严重，几十万个物料编码极不正常，每月还有新增。2019年起，我们用一年多时间重新梳理所有业务域主数据，建立并持续优化管理制度、管理团队、数据标准、审计及处罚机制，覆盖客户、供应商、员工等全业务域，筑牢数据地基。

数字化转型没有现成模板，必须结合企业实际正视问题、逐个突破，才能走出适合自己的道路。

中国石油和化工：在众多智能化应用中，您认为哪个场景的改变最具颠覆性？能否分享具体案例？

李圣军：最具颠覆性的不是单一技术或设备，而是“用数据发现问题、用技术解决问题”的能力——数字化找优化空间，自动化落地执行，这是转型核心价值。我分享两个案例：

一是AI质检。化纤丝极细、高反光、缺陷多样且生产节拍快，人工质检效率低还会损伤员工眼睛。引入AI质检后，既解决了职业健康问题，又实现质量管控标准化，确保产品质量稳定，体现了“以人为本”和“质量为先”的价值。

二是物流优化。2022年起，我们对标消费级体验打造智能化物流服务。客户车辆到厂登记后，“桐昆大脑”全程接管，实现提货、叉车调度、备货无缝衔接，流程电子化且装货过程透明，还创新“叉车滴滴”模式动态调度叉车，既提升客户满意度，又实现货物全生命周期追溯。

所以说，真正的颠覆性改变，是通过数字化重构业务逻辑，让生产更高效、服务更优质、员工更安心。

中国石油和化工：我们注意到桐昆的智能化与绿色化深度融合，在节能降耗、实现“双碳”目标方面有哪些突出成效？

李圣军：智能化和绿色化是高质量发展的“双引擎”，二者密不可分。桐昆多家工厂已是“绿色工厂”，我们始终将节能降耗作为数字化转型的重要目标，积极响应国家“双碳”战略。

最典型的是热电智能化控制，我们在三家工厂引入人工智能技术优化热电过程，节煤量非常可观。余热回收领域也成效显著，通过对设备二次改造，我们将以往无法利用的蒸汽余热回收再利用，大幅提升制冷设备效率，降低能耗。空压机压力智能化调节同样值得一提，我们结合生产计划和故障预判模型，动态调节空压机压力，在保障生产安全的前提下实现“踩边”节能。此外，我们还在各厂区推广储能设备和光伏发电，多维度构建绿色生产体系。

中国石油和化工：桐昆孵化“恒云智联”向行业输出解决方案，这一布局的初衷是什么？如何引领化纤行业共同进步？

李圣军：初衷一是破解集团自身转型的体制机制难题——传统制造管理体系难破固有思维，成立专门科技公司能让团队以更灵活模式推进创新；二是承担行业龙头责任，桐昆的生产场景具行业代表性，转型中积累的经验可让同行少走弯路，恒云智联就是将这些实践转化为标准化解决方案的载体。

目前，恒云智联已服务几十家客户，部分产品实现跨业态应用，更搭建了产业链协同桥梁，助力桐昆与下游客户数据互通，推动上下游联动整合。我们希望通过恒云智联，将桐昆的数字化能力转化为行业共同财富，带动整个化纤行业智能化升级。