4月25日，浙江石油化工有限公司4000万吨/年炼化一体化项目迎来关键节点——二期4套105000标准立方米/小时空分装置中的最后一套8号设备调试开车成功。这标志着该项目二期空分装置全部开车，正源源不断为这一世界级大型综合石化产业项目提供所需的气体。

       “4:40，A泵盘查检查、转向确认、加油脂，5:25，正式启泵、查漏、加载……”杭氧项目工程师郑金钢在现场中控室记录着调试日志，双眼紧盯着屏幕上不断跳动的数值，不停与技术人员调整空分设备的运行参数。当天20:00，8号空分设备控制屏幕显示氧氮产品纯度达到设计要求，标志这浙石化4000万吨/年炼化一体化项目二期空分装置全部成功开车。这也是杭氧为其配套8万等级全球单体规模最大的整装空分设备冷箱研制成功之后，在特大型整装空分设备上的一次新突破。

       2019年新年伊始，杭氧凭借在浙石化一期4套83000标准立方米/小时空分项目中表现出来的研发、制造和服务能力，赢得了用户的信任，一举中标浙石化4000万吨/年炼化一体化项目二期4套空分装置的签署供货合同。0年4月，由杭氧研制的4套80000等级整装空分设备稳定运行，顺利完成考核验收。而浙石化10万等级整装空分设备的等级、先进性、稳定性要求比8万等级空分设备更高。整装冷箱卧式安装完成后，需要翻转90度矗立，工艺要求十分复杂而精确。为此，杭氧进一步优化设计方案，全面考虑起吊、运输、安全、能耗等因素，采用了更高效的核心部机，并采用自动化、智能化生产设备，对容易变形的起吊点进行计算、监控、检测，支撑设备的每一个支架与设备“严丝合缝”。近4000道焊口通过综合焊接方式，确保了焊接的不变形，一次焊接合格率达99.5%以上。

       此次开车成功，离不开杭氧空分核心技术、关键技术完善的研发平台和研发体系。一直以来，杭氧结合空分行业大成套、小市场、长周期、多学科融合的特性，建立起“三层次试验平台”，以分布在全国各地的气体公司为依托，形成产、研、用一体化，有力推动了空分行业“中国制造”迈上新台阶。

图为浙石化二期4套空分装置。（杭氧供图）