（1）油库内外防护距离方面

       部分油库早于城镇建成前，建成时间较久，内外部防护距离问题突出、尖锐。设备设施陈旧，安全设施配置不足。一旦出现事故，存在波及周边住宅、商铺或工矿企业的风险。

       （2）设备设施管理方面

       部分油库设备设施管理走形式，维护保养不到位，未开展设备预防性维修，设备设施处于“不漏不停、不漏不修”的阶段。

       部分油库忽视压力管道管理。油库部分工艺管道操作压力大于0.1MPa，管径大于DN50，属于压力管道范畴，却未按照压力管道要求进行管理。压力管道泄漏设置临时“卡具”，未彻底解决泄漏问题，现场跑冒滴漏问题较多。

       此外，存在设备安全设施不足的情况。例如，离心泵出口缺少止回阀，容积式泵未配备超压泄压设施，个别企业的压力管道上的安全阀的进出口阀门处于关闭或未完全开启状态。

       （3）工艺运行管理方面

       一是不重视工艺报警管理。液位仪表存在较大误差，报警值设定不正确；储罐液位报警处置不及时，原因分析不准确，应对措施不恰当。

       二是液位联锁管理不到位。随意摘除联锁，存在储罐冒溢风险。

       三是油品灌装管理不规范。灌装油品时，未控制流速、未及时导出静电，气相口就地排放，忽视作业风险。

       四是防控储罐浮盘落底措施不力。未意识到浮盘落底存在的风险，未制定浮盘落底的相应管控措施。无完整的浮盘结构原始资料，靠经验感觉设置低液位联锁值。个别企业未投用储罐低液位联锁，虚设低液位报警。

       （4）特殊作业管理方面

       罐区、装卸区涉及动火、高处作业等特殊作业，未办理特殊作业票证。储罐受限空间作业，未开展上、中、下各部位气体取样分析。风险辨识不全，安全管控措施未落实。特殊作业监护人员培训走形式，监护人不清楚监护人职责。

       （5）自动化系统建设方面

       个别油库自动化缺失，靠人工操作。构成一级、二级重大危险源的油品储罐进出口管道未设置紧急切断阀。未在油气回收装置、储罐取样口附近设置可燃气体探测器。油库现场可燃气体探测器故障报警。部分阀门组处于库区监控盲区，夜间监控模糊不清。

       （6）信息化建设方面

       油库虽建设了特殊作业数字化系统，仍线下办理作业票。存在相关人员到现场未佩戴定位卡的现象，未真正运行数字化系统。油库相关人员对系统功能不熟悉，应用不流畅，运维全部依赖第三方。

       通过分析，问题产生的主要原因是企业主体责任落实不到位，隐患排查“灯下黑”，整改成效差，重效益轻安全，等靠思想较重。

       一是油库普遍存在安全管理人员不足，人员结构不合理，企业特种作业人员未取证、人员专业不符、学历偏低，岗位培训走形式，员工自我学习的动力不足等问题。

       二是隐患排查治理走形式。部分企业管理层和员工存在侥幸心理，经验主义较重，不重视隐患排查治理工作，仍处于被动督促阶段。只关注检查次数、隐患数量与整改率，忽略了排查的质量。对于整改难度大的隐患，选择不进行统计或妥协，而不是真正以风险管控为导向进行深入排查。

       三是不重视设计管理和变更管理。现场情况与P&ID图纸之间存在较大的差异。油库未按照设计要求设置设备设施，或是在运行过程中随意地增加管线等设备设施，却没有按照规定履行相应的变更手续。

       （1）压实责任、闭环整改。

       坚持“建机制、强系统、重指导、治隐患”工作主线，聚焦防控重大安全风险，推动企业“举一反三”排查整改隐患，完善“一库一策”，实现较高及以上风险等级油库动态清零。

       （2）开展岗位培训。

       油库人员文化水平不高，专业素质薄弱，建议采用多种方式组织油库员工参加学习，提升人员素质和专业能力。

       （3）关注源头治理，提升企业本质安全水平。

       一是建设项目要严格执行“三同时”。项目的论证到设计、施工、竣工验收都应按“三同时”的规定进行审查验收，应急部门严把审查关口，防止低标准、虚假验收。

       二是选定部分自动化程度高、安全管理水平较高的油库，组织中小油气储存企业就近学习，有利于推进自动化改造升级。

       三是各地应建立退出机制。对于整改无望的企业，要求通过资源整合，推进安全风险高、管控措施缺乏的油库退出。