01、 设备的点检

为了维持生产设备原有的性能，通过用人的五感（视、听、嗅、味、触）或简单的工具仪器，按照预先设定的周期和方法，对设备上的某一规定部位（点）对照事先设定的标准，进行有无异常的预防性周密检查的过程，以便设备的隐患和缺陷能够得到早期发现，早期预防，早期处理，这样的设备检查称为点检。

开展以点检为基础，以状态监测为手段的预知维修是设备维修方式改革的方向。

在设备使用阶段，维修管理是设备管理的主要内容，为了克服预定周期修理的弊端，应采取状态维修，而状态维修的基础是对设备进行检查，掌握设备状态，为维修工作提供依据。

02、 点检的分类

点检的分类方法很多，但通常分类方法可归纳为以下三种。

1.按点检种类分

（1）良否点检：只检查设备的好坏，即设备劣化程度的检查，以判断设备的维修时间。

（2）倾向点检：通常用于突发故障型设备的点检，对这些设备进行劣化倾向性检查，并进行倾向管理，预测维修时间或更换周期。

2.按点检方法分

（1）解体检查。

（2）非解体检查。

3.按点检周期分

（1）日常点检

日常点检是由操作工人进行的，主要是利用感官检查设备状态。当发现异常现象后，经过简单调整、修理可以解决的，由操作工人自行处理，当操作工人不能处理时，反映给专业维修人员修理，排除故障，有些不影响生产正常进行的缺陷劣化问题，待定期修理时解决。

（2）定期点检

定期点检是一种计划检查，由维修人员或设备检查员进行，除利用感官外，还要采用一些专用测量仪器。点检周期要与生产计划协调，并根据以往维修记录、生产情况、设备实际状态和经验修改点检周期，使其更加趋于合理。定期点检中发现问题，可以处理的应立即处理，不能处理的可列入计划预修或改造计划内。

（3）精密点检

用精密仪器、仪表对设备进行综合性测试调查，或在不解体的情况下应用诊断技术，即用特殊仪器、工具或特殊方法测定设备的振动、磨损、应力、温升、电流、电压等物理量，通过对测得的数据进行分析比较，定量地确定设备的技术状况和劣化倾向程度，以判断其修理和调整的必要性。精密点检一般由专职维修人员（含工程技术人员）进行定期或不定期检查测定。

精密点检的主要检测方法如下：

（1）无损探伤：用于检测零部件的缺陷、裂纹等。

（2）振动噪声测定：主要用于高速回转机械的不平衡，轴心不对中，轴承磨损等的定期测定。

（3）铁谱、光谱分析：用于润滑油中金属磨粉数量、大小、形状的定期测定分析。

（4）油液取样分析：用于润滑油、液压油、变压器油的劣化程度分析。

（5）应力、扭矩、扭振测试：用于传动轴、压力容器、起重机主梁等。

（6）表面不解体检测：为一般工具无法检测的部位，使用专门技术与专门仪器进行检测。

（7）继保、绝保试验：用于变压器、电机、开关、电缆等周期性的保护试验。

（8）开关类试验：设备开关的接触电阻值测试。

（9）电气系统测试：有可控硅漏电测试，传动保护试验，传动系统接触脉冲及特性测试等。

03、 点检的内容

1.日常点检内容及方法

日常点检是检查与掌握设备的压力、温度、流量、泄漏、给脂状况、异音、振动、龟裂（折损）、磨损、松弛等十大要素。其方法主要以采取视、听、触、摸、嗅五感为基本方法，有些重要部位借助于简单仪器、工具来测量。

2.设备定期点检的内容

（1）设备的非解体定期检查；

（2）设备解体检查；

（3）劣化倾向；

（4）设备的精度测试；

（5）系统的精度检查及调整；

（6）油箱油脂的定期成分分析及更换添加；

（7）零部件更换，劣化部位的修复等。

3.点检的主要工作

虽然设备点检的内容因设备种类和工作条件的不同而差别较大，但设备的点检都必须认真做好以下几个环节的工作：

（1）确定检查点，一般将设备的关键部位和薄弱环节列为检查点。尽可能选择设备振动的敏感点；离设备核心部位最近的关键点和容易产生劣化现象的易损点；

（2）确定点检项目，就是确定各检查部位（点）的检查内容；

（3）制定点检的判定标准。根据制造厂家提供的技术和实践经验制定各检查项目的技术状态是否正常的判定标准；

（4）确定检查周期。根据检查点在维持生产或安全方面的重要性和生产工艺的特点，并结合设备的维修经验，制定点检周期；

（5）确定点检的方法和条件。根据点检的要求，确定各检查项目所采用的方法和作业条件；

（6）确定检查人员。确定各类点检（如日常点检、定期点检、专项点检）的负责人员，确定各种检查的负责人；

（7）编制点检表。将各检查点、检查项目、检查周期、检查方法、检查判定标准以及规定的记录符号等制成固定表格，供点检人员检查时使用；

（8）做好点检记录和分析。点检记录是分析设备状况、建立设备技术档案、编制设备检修计划的原始资料；

（9）做好点检的管理工作，形成一个严密的设备点检管理网；

（10）做好点检人员的培训工作。

设备点检的“五定”是指定点、定法、定标、定期、定人。这是设备点检工作的最核心要素。

4.专职点检人员的点检业务及职责

（1）制定点检标准和给油脂标准，零部件编码，标准工时定额等基础资料。

（2）编制各类计划及实绩记录。

（3）按计划认真进行点检作业，对岗位操作工或运行工进行点检维修业务指导，并有权进行督促和检查，有问题要查明情况及时处理。

（4）编制检修项目预定表，并列出月度检修工程计划。

（5）根据点检结果和维修需要，编制费用预算计划并使用。

（6）根据备件预期使用计划和检修计划的需要，编制维修资材需用计划及资材领用等准备工作。

（7）收集设备状态情报进行倾向管理、定量分析、掌握机件劣化程度。

（8）参加事故分析处理，提出修复、预防及改善设备性能的意见。

（9）提供维修记录，进行有关故障、检修、费用等方面的实绩分析，提出改善设备的对策和建议。

（10）参与精密点检。

04、 点检前的安全要求

（1）点检员在点检前，对作业现场的安全状况进行摸底和分析， 认真检查工作区域的不安全因素，做到心中有数。

（2）作业人员必须正确穿戴劳动保护用品和安全用具，对防护用品、用具的安全性能要进行检查确认；高压绝缘用具还必须检查其耐压试验周期，确定是否有效；保证作业中安全。

（3）严格实行安全互保制度。一个人点检时必须要当班班长指定一名班组人员同行组成互保对子；二人进行点检时，其中一人要把监护另外一人作为工作的第一位；三人以上点检时，必须指定专门的现场监护人。

（4）工器具必须放入皮夹或工具袋内，以防在高空作业时工器具 坠落伤人。

（5）点检前，必须先对所触摸的可能带电部位进行验电；有漏电现象发生时，经专业人员处理恢复正常后才能进行点检作业。

05、 点检过程中要求

（1）点检过程中要严格按照作业方法、作业程序进行。在点检传动带、开式齿轮、砂轮、热锯、接近于地面的联轴节、转轴、皮带轮和飞轮等危险部位时，要注意站立的位置、姿态必须符合安全要求。

（2）严禁点检作业人员从旋转设备或旋转机构的上方跨越。

（3）检查压力机械的施压部件时，要采取安全防护措施。

（4）点检起重机等运动设备时，作业人员必须站在指定安全的位置，不能随便走动，要绝对做到“车(设备)动人不动，人动车(设备) 不动”。并由经过专门训练并考试合格的专职人员驾驶。

（5）天车、双梁吊大车行走时严禁爬上小车顶部，以防被厂房顶部桁架撞伤，确实需要到小车顶部检查时，必须先将大车总电源开关断开。如果站在大车端梁上，必须扶好并防止被厂房立柱挤伤。

（6）对机器设备和工具进行检修时，必须采取有效的防护措施。对出现危险、不安全因素的工作场所，要设立安全标志和明显的警告 牌。

（7）位于高度超过 2 米的工作点，应按登高作业安全要求，穿戴好必要的个人安全用品和用具。

（8）确认点检的电气设备设有的可熔保险器或者自动开，需要接触设备的金属外壳，必须先确认是否带电，是否采取了保护性接地或 者接零的措施。

（9）检查用的手持灯具，其电压不能超过３６伏特，在金属容器内或者潮湿场所不能超过１２伏特。

（10）在有爆炸危险的气体或者粉尘的工作场所进行点检时，要使用防爆型的点检设备。

（11）点检电气设备时必须与运行值班（管理）人员协同进行。

（12）点检低压配时需要操作人员或者维修人员协同进行。

（13）在散放易燃、易爆物质的工作场所点检作业，要严禁烟火。

（14）在发生强烈噪声或散发毒性、刺激性、感染性物质或者大量粉尘等职业危害的场所作业时，必须按要求穿戴好个人防护用品。

（15）在接触酸碱等腐蚀性物质并且有烧伤危险的地点进行作业时，要有酸碱烧伤的预防性措施。

（16）点检其他辅助设备、设施时，也必须制定可靠的安全防护措施。

（17）严格遵守《钳工安全操作规程》《电工安全操作规程》。

（18）点检或维护检修时，必须把工器具和物品放置在安全的位置，作业完毕后不得遗留在现场。

（19）上下楼梯时应注意脚下和检查鞋带，防止滑跌。

（20）点检时候检查牵引链条、齿轮时禁止将头手伸入机壳内，防止机械伤害。

（21）跨域较大，比如斗式提升机、净化系统等设备，停机检修时应切断电源并在现场和主控室控制柜处悬挂警示牌，现场指挥应指 定专人负责并佩戴明显标志，必要时还应配备对讲机以方便上下联络；

（22）对受压容器，密闭容器，各种油罐，管道，沾有可燃性气体和强腐蚀性溶液的设备进行点检、检修时，必须事先办理危险作业证后再进行检查，除掉有毒，有害易爆物质，解除容器及管道压力，消除容器密闭状态再进行工作。

06、 检修结束后注意事项

（1）对安全设施的恢复情况负责，必须保证各种防护罩、护栏，吊孔盖板等复位完好，试车时要与岗位、检修方共同摘牌确认安全后试车。在转动机械启动时人员应站在轴向位置方向，以防止转动部分飞出伤人。

（2）试车时现场指挥负责人应确认机器内没有遗留物且所有人员都站在安全区域后方能启动设备，禁止在主控室启动。

07、 劣化倾向管理

为了把握对象设备的劣化倾向程度和减损量的变化趋势，必须对其故障参数进行观察，实行定期的劣化量测定，对设备劣化的定量数据进行管理，并对劣化的原因、部位进行分析，以控制对象设备的劣化倾向，从而预知其使用寿命，最经济地进行维修。

劣化倾向管理的实施步骤如下：

（1）确定项目：即选定倾向管理的对象设备和管理项目。

（2）制订计划：设计编制倾向管理图表。

（3）实施与记录：对测得的数据进行记录，并画出倾向管理曲线图表。

（4）分析与对策：进行统计分析，找出劣化规律，预测更换和修理周期，提出改善对策。

08、 设备技术诊断的内容

这是由专业点检员委托专业技术人员来担当的对设备的定量测试。主要包括以下内容：

（1）机械检测：振动、噪声、铁谱分析、声发射。

（2）电气检测：绝缘、介质损耗。

（3）油质检测：污染、黏度、红外油料分析。

（4）温度检测：点温、热图像。

09、 点检设备的“五大要素”及设备的“四保持”

1.点检设备的“五大要素”

（1）紧固；

（2）清扫；

（3）给油脂；

（4）备品备件管理；

（5）按计划检修。

2.设备的“四保持”

（1）保持设备的外观整洁；

（2）保持设备的结构完整性；

（3）保持设备的性能和精度；

（4）保持设备的自动化程度。

10、 设备的五层防护线

为确保设备运转正常，日常点检、定期点检、精密点检（含精度测试）、设备技术诊断和设备维修结合在一起，构成了设备完整的防护体系。具体可分为以下五个层次：

1.操作人员的日常点检

通过日常点检，一旦发现异常，除及时通知专业点检人员外，还能自己动手排除异常，进行小修理，这是预防事故发生的第一层防护线。

2.专业点检员的专业点检

主要依靠五官或借助某些工具、简易仪器实施点检，对重点设备实行倾向检查管理，发现和消除隐患，分析和排除故障，组织故障修复，这是第二层防护线。

3.专业技术人员的精密点检及精度测试检查

在日常点检、定期专业点检的基础上，定期对设备进行严格的精密检查、测定、调整和分析，这是第三层防护线。

4.设备技术诊断

设备技术诊断是一种在运转时或非解体状态下，对设备进行点检定量测试，帮助专业点检员作出决策，防止事故的发生，这是第四层防护线。

5.设备维修

通过上述四层防护线，可以摸清设备劣化的规律，减缓劣化进度和延长机件的寿命，但还有可能发生突发性故障，这时就要维修。维修技术的高低又直接影响设备的劣化速度，因此需要一支维修技术高、责任心强的维修队伍，可以说设备维修也是点检制的一个重要环节，这是设备的第五层防护线。