化工过程安全指标
基本概念
很多工厂通过结果指标（Lagging indicators）来衡量工厂的过程安全绩效，这种做法是通过负面的结果来发现管理系统中存在的缺陷，它通常是滞后的，甚至是在付出了代价之后才识别出管理上的缺陷。除了结果指标，工厂还可以引入先导指标（Leading Indicators）。
随着时间的推移，管理系统或具体的安全措施都可能发生劣化。在后果严重的事故发生之后，所发现的管理系统存在的问题经常会让高级管理人员感到惊讶，因为在事故发生前，他们通常以为事故预防的措施是在按设计的方式发挥作用，但其实不然。
因此，有效地使用先导指标可以在事故发生前为管理层提供早期预警，它还可以监控与衡量关键风险控制的有效性，帮助我们确保关键的工作和行动按计划推进。
化工企业应该同时应用结果指标和先导指标来衡量化工过程安全的绩效。这种做法有很多好处：（1）确保风险管理的措施妥善落实；（2）提前发现管理上的缺陷，消除后果严重的事故，避免通过代价昂贵的事故来识别和弥补管理上的问题；（3）促使工厂各级人员重视事故的预防。
不同层级的指标 集团总部与所管辖的工厂，二者所设置的化工过程安全指标是不同的。在集团总部，主要是概括性的核心指标，它们通常是基于集团的目标而设置，并且是对所管辖工厂的数据的统计分析。 在工厂层面，化工过程安全指标是全厂关键系统的运行状态的总体反映，具体体现在工厂的管理层面或技术层面。
如何设置工厂层级的化工过程安全指标？ 首先，需对工厂的工艺系统及运行状况进行分析，识别出主要事故情景并开展风险分析和控制措施分析。 其次，根据主要事故情景的后果，确定本工厂的结果指标。例如：损工伤害的事故数量、化学品泄漏的事故数量、关键仪表或报警的故障数量、储罐溢流事故数量等等。 然后， 分析主要事故情景的风险控制措施（保护层），据此提出工厂化工过程安全的先导指标。例如：操作规程年度审核率（%）、工厂变更的危害分析完成情况（%）、符合作业许可证制度的作业任务数量占比（%）等等。 在初步确定了工厂层级的指标后，需由管理层组织审核并最终定稿。这些指标还需分解并下发至工厂各个生产单元。
