部分化工装置运行已超过30年，老化失效风险加大，事故隐患叠加。一些化工装置已不符合现行标准规范要求，潜在风险不容小觑。此外，我国化工企业设备完好性管理较为滞后，一些老旧装置安全风险评估存在走过场问题，“带病”运行现象突出。装置因“旧”生患、企业因“病”出事，已成为化工行业安全发展最大的“灰犀牛”。对此，加快老旧化工装置更新改造，从根本上消除隐患势在必行。这不仅有利于提高本质安全水平，也有利于石化等产业加快发展新质生产力。

       3月28日，国务院召开推动大规模设备更新和消费品以旧换新工作视频会议，李强总理专门强调，要加快淘汰超期服役的落后低效设备、高能耗高排放设备、具有安全隐患的设备。不久前，国务院还印发了《推动大规模设备更新和消费品以旧换新行动方案》，做出总体规划。这些无疑为加速推进老旧化工装置更新改造注入了“强心针”。各地应当用好政策红利，加快淘汰落后装备，提升安全可靠水平，以高水平安全保障化工行业高质量发展。

       上世纪70年代初，我国相继引进大化肥生产装置与乙烯生产装置，标志着我国化工装置大型化开始起步。上世纪90年代起，化工下游生产装置步入快速发展期。目前，部分装置“老龄化”严重，有的运行已超30年，老化失效风险加大。近年来发生的多起事故就跟老旧装置管道、机泵失效有关，风险已露端倪。

       大型化工装置面临合规性问题。随着标准规范的要求不断提升，近20多年来，一些化工企业持续对生产装置进行改造，却导致平面布局、防火间距、外部安全距离、自动化控制水平与现行标准规范不符，而不断的“小改小革”本身就存在因风险识别不到位而引发事故的可能。2022年，一家石化企业将使用26年的乙烯输送泵出口手动阀门改造为气动阀门的过程中，因设备信息缺失、变更风险分析未得到充分重视，发生烯烃泄漏爆炸事故。该企业自2012年以来先后在事故罐区实施了5个内部技术改造项目，累计增加4台原料输送泵和11条共计753公里的物料管线、跨线、配管，导致乙烯中间罐区运行安全风险持续增高。

       化工企业设备完好性管理较为滞后。化工装置大型化、工艺复杂化、控制自动化对设备管理提出更高要求，但一些企业在预防性维修、检测检验、腐蚀测厚等方面，还停留在传统的设备管理阶段。落后的管理方式极易造成风险辨识管控不到位，从而埋下隐患。2022年，一家石化企业曾因对不锈钢管线在氯离子环境下加剧腐蚀的风险辨识不到位、管线防腐蚀检测不到位，发生环氧乙烷泄漏爆炸事故。

       部分老旧装置安全风险评估走过场。2022年，应急管理部发布了《危险化学品生产使用企业老旧装置安全风险评估指南（试行）》，为企业评估老旧装置安全风险提供明确指引。但从评估效果看，高安全风险、较高安全风险装置占比偏低，一些企业避重就轻，评估结果不合理，未识别出高风险装置。近两年连续发生的3起石化装置泄漏爆炸事故，背后都存在未对使用20年以上老旧装置进行有效风险评估的问题，甚至一家石化企业环氧乙烷压力管道上有4个“卡子”“带病”运行，却未被评估为高风险。

       淘汰老旧装置、实施更新改造进展缓慢。近年来，相关部门陆续更新淘汰落后工艺技术设备目录，通过刚性约束推动化工企业加快淘汰落后设备。但有的企业阳奉阴违，仅“小改小革”，缺少系统性，再加上缺少资金、技术支持，淘汰落后设备主动性不强。如常压固定床间歇煤气化工艺因自动化程度低，存在火灾、爆炸、灼伤等风险，2020年便被列入淘汰目录，但一些企业至今仍未将其淘汰。

       实施老旧化工装置更新改造，有利于从根本上消除事故隐患、从根本上解决问题。一些企业之所以更新改造动力不足，原因是主观上没有认识到问题的严重性、更新的紧迫性，担心影响企业正常生产；客观上资金短缺、一些关键工艺技术装备尚不成熟以及相关配套政策不足等。

       化工是全产业链生产经营行业，关键装置更新改造势必影响上下游产业链。对于炼化一体化、煤化一体化等联合生产装置，一旦对关键装置或设备进行更新改造，势必对上下游产生连锁影响，甚至整套联合装置都会因源头停车改造而无法运行。

       客观来看，当前一些关键工艺技术及装置国内还没有完全消化掌握，缺乏更加安全、先进、可靠的替代工艺技术或设备，致使企业对老旧装置更新改造持观望态度。对很多化工企业而言，资金短缺是制约老旧装置更新改造顺利推进的主要因素。目前化工行业整体盈利能力不强，企业缺乏充足资金投入老旧装置更新改造，如果过多依赖银行贷款，又会造成财务成本增加。因此，不少企业对更新改造抱有畏难情绪。

       除资金成本外，老旧装置更新改造带来的规模产能变化可能导致项目审批困难，改造过程中涉及的立项审批、安全设计等周期较长，也会影响企业更新改造的积极性。有些进园入区的化工企业受政策限制，不能扩大生产规模与产能，但老旧装置往往规模偏小，提升改造显然不能停留在旧有水平，但改造后扩大了规模，可能存在不符合产业发展政策的情况。而如果企业不在化工园区内，其审批流程会更复杂。此外，有的企业对拆除方法、设备回收、废物处理等方面存在顾虑，如何安全拆除、拆掉的废旧装置往哪里去等，答案尚未明确，局部改造“打补丁”的方式因此成为惯用做法。

       尽管老旧化工装置更新改造面临诸多困难，但这是以高水平安全护航高质量发展的关键之举，是大势所趋。刮骨疗毒好过物腐虫生。除充分用好国务院印发的《推动大规模设备更新和消费品以旧换新行动方案》中提出的“强化政策保障”等支持手段外，相关部门要在项目准入、产业发展、技术攻关、在线监测等方面提供支持，企业自身要防范更新改造过程中的安全风险，采用新技术、新工艺，从源头上提升装置本质安全水平。

       改造与提升是相生相伴的，老旧装置更新改造必然导致生产规模与产能扩大，扩大生产规模与产能也必须依靠更新改造。这需要地方政府、相关部门尽快出台相应产业政策，支持企业在更新改造的同时扩大产能，在项目准入、安全审批等各环节予以优化，建立“绿色通道”。特别是对于未能进园入区的企业，出台更加明确的政策，打消企业顾虑，促进应改尽改。

       联合开展技术攻关，加快研发新工艺、新技术、新装备，力争在材料加工、设备制造、工艺技术等方面实现突破，为进一步淘汰落后工艺技术设备创造有利条件。督促企业用好用足安全费用，推动完善老旧装置更新改造资金补助长效机制，实行财政补助和税收减免支持，缓解资金压力，引导企业加快改造进度。也要看到，老旧装置一些设备及元件极具价值，应充分论证设备利旧可行性，实现降本增效。

       对于列入更新改造的老旧装置，其自身安全风险已较高，监管部门更要加大监管力度，充分利用危险化学品安全生产风险监测预警系统、双重预防机制数字化系统等信息化手段，实行设备全生命周期运行状况在线监测。尽快健全老旧装置判定标准，加快完善工艺技术、本质安全、自动化控制等技术标准，并提高新建装置准入门槛，坚决防控新装置带来新风险。

       企业是老旧化工装置更新改造主体，要注意防控更新改造过程中的安全风险。提前做好老旧装置摸底，科学评估使用期限，合理制定更新改造计划。在老旧装置即将停车实施更新改造期间，要加强装置运行状况监测监控，强化隐患排查整改，切忌认为装置即将更新改造，就放之隐患于不顾。

       需要注意的是，企业更新改造老旧装置绝不是拷贝原有工艺技术、停留在原有装置水平上，而是要对标国际先进水平，选择更加先进的工艺技术，强化本质安全设计，聚焦节能降碳、超低排放、安全生产、数字化转型、智能化升级等新技术应用，从源头上提升装置本质安全水平。