化工企业生产工艺过程复杂，工艺条件苛刻，设备管道种类和数量多，工艺波动、违规操作、使用不当、设备失效、缺乏正确维护等情况均可造成易燃易爆、有毒有害介质泄漏，从而导致事故发生。为此企业需做好泄漏管理工作。

根据《国家安全监管总局关于加强化工企业泄漏管理的指导意见》 （安监总管三〔2014〕94 号）和《化工过程安全管理导则》（AQ/T 3034-2022）的要求，泄漏管理要点包括如下几个方面：

       一、本质安全管理

       1、加强设备采购、安装环节的管理。严格按照设计标准进行设备、备件选型，采用合适的设备材质和密封形式。设备采购应购买正规设计、制造单位的产品，避免设备在设计、制造环节造成的先天不足而导致泄漏。安装施工阶段应选择具有相应资质的施工单位进行安装施工，避免因装配工艺混乱，安装技术不规范，工件选择不当以及不遵守技术规程等造成的设备泄漏。

       2、选用先进的工艺路线，降低操作压力、温度等工艺条件的影响,减少泄漏的可能性。压力、温度过高对设备、配件的强度提出了更高的要求，若压力、温度频繁变化也可导致腐蚀加快，埋下泄漏隐患。

       3、完善自动化控制系统。涉及重点监管危险化工工艺和危险化学品的生产装置，要按安全控制要求设置自动化控制系统、安全联锁或紧急停车系统和可燃及有毒气体泄漏检测报警系统。

       二、投用后的管理

       1、企业应制定泄漏管理制度,明确泄漏管理工作目标和计划,责任落实到人,保证资金投入；不断完善泄漏检测、报告、处理、消除的闭环管理流程，建立设备泄漏管理台账。

       2、全面辨识可能发生泄漏的部位,评估泄漏风险,建立静动密封点台账,重点关注毒性物料(硫化氢、光气、氯气等急性毒性类别１和类别２的气体)、液化烃法兰密封、高温油泵密封、可燃气体的压力管线、装卸等泄漏风险，并明确具体防范措施。

       3、制定防腐蚀管理制度,明确泄漏管理工作目标和计划，责任落实到人。腐蚀与泄漏密不可分，腐蚀不仅影响设备的使用寿命，使得设备的检修周期缩短，导致设备及管道的跑、冒、滴、漏更为严重，而且易诱发火灾、爆炸、中毒等事故。

       4、加强检查、巡检力度。根据泄漏点台账，按照责任制范围，各部门、各岗位做好各泄漏点的检查、巡检，并做好记录。对于装置中存在泄漏风险的部位，尤其是受冲刷或腐蚀容易减薄的物料管线，要根据泄漏风险程度制定相应的周期性测厚和泄漏检测计划，并定期对检测结果汇总对比，发现异常及时汇报、及时处理。

       5、加强泄漏管理培训。企业要开展涵盖全员的泄漏管理培训，包括操作规程、开停车、检维修、应急救援等方面的培训，不断增强员工的泄漏管理意识，掌握泄漏辨识和预防处置方法。

       6、加强设备维护保养。维护保养不到位是设备泄漏的直接原因，如设备及配件未及时检测、设备及配件未及时更换、未及时润滑、通气孔阻塞，填料密封压盖未压紧，在接头处出现裂纹时不及时处理，不及时更换失效的填料、垫片等，均会造成设备泄漏。

       三、应急管理

       1、涉及易燃易爆有毒有害介质的装置(设施)，应在现场安装相关气体探测器，易导致有害介质积聚场所配备通风配备；配套有害介质吸收设施、收容设施；现场配备应急冲洗设施。

       2、建立危险品泄漏预案，配备应急救援物资，并定期演练。在高风险的泄漏部位，应配备必要的现场应急处置设施和物资，泄漏后防止事故扩大。如果泄漏的是一般物质，应及时采取措施解决泄漏问题。如果泄漏的是易燃、易爆、有毒物质，则必须采取应急措施，防止事故扩大产生二次事故。